محبوبه عمیدی: جنرال‌الکتریک، GE که در سال 1892 توسط ادیسون پایه‌گذاری شد، دارد 120 ساله می‌شود. این شرکت که مطابق اعلام فوربس دومین شرکت بزرگ جهان و بزرگ‌ترین سازنده زیرساخت‌های انرژی و صنعت هوایی به‌شمار می‌رود، آزمایشگاهی اختصاصی را در مرکز تحقیقاتی این شرکت در نیویورک به ساخت قطعات فلزی و سرامیکی توسط پرینترهای سه‌بعدی اختصاص داده است. هدف از تجهیز این آزمایشگاه تبدیل فناوری چاپ سه‌بعدی به روشی مطمئن و کم‌هزینه برای ساخت قطعات مورد نیاز در پزشکی و هوافضا اعلام شده است.
چاپ سه‌بعدی چندین دهه است که در تولید قطعات محدود و اختصاصی مانند اندام‌های مصنوعی از پلاستیک‌ها استفاده می‌شود اما فناوری‌های تازه می‌توانند امکان چاپ سه‌بعدی قطعات متعدد سرامیکی یا فلزی مانند تیتانیوم و آلومینیوم را نیز فراهم کنند. به همین دلیل این فناوری‌های تازه مورد توجه شرکت‌های چندملیتی مانند جنرال‌الکتریک و سازمان‌های گسترده‌ای مانند EADS «سازمان دفاع و هوافضای اروپا» قرار گرفته‌اند.
به گزارش تکنولوژی‌ریویو، اولین دستگاهی که به وسیله چاپ سه‌بعدی توسط جنرال‌الکتریک تولید خواهد شد، دستگاه اولتراسوندی است که دقیق‌تر و ارزان‌تر از نمونه‌های پیشین خواهد بود. گران‌ترین بخش این دستگاه را مبدل‌های الکتریسیته به صوت و بر عکس تشکیل می‌دهند که در ارتباط مستقیم با بدن بیمار هستند. این مبدل‌ها از هزاران ستون بسیارباریک تشکیل شده‌اند که تنها 30 تا 40 میکرومتر از یکدیگر فاصله دارند. ساخت چنین قطعاتی از سرامیک به شیوه ریخته‌گری به ابزارهای دقیق نیاز دارد و بسیار وقت‌گیر و هزینه‌بر است.
اما در دستگاه چاپ سه‌بعدی، دوغاب تشکیل شده از سرامیک درون پیش‌ماده پلیمری ریخته شده و در اثر تابش پرتوهای فرابنفش به آن خشک می‌شود. سپس لایه تازه‌ای از دوغاب در سطح بالاتری ریخته شده و مجددا در معرض پرتوهای فرابنفش خشک شده و ساخت قطعه لایه به لایه ادامه پیدا می‌کند.
از سوی دیگر متخصصان EADS در انگلستان تلاش می‌کنند قطعات پیچیده‌ای از موتور هواپیما را با استفاده از نور لیزر و پودرفلزات تهیه کنند. در این روش پودر فلز توسط لیزر ذوب شده و مطابق قالب شکل خواهد گرفت. در حال حاضر لولاهای مورد استفاده در پوشش موتور هواپیما به این روش تولید شده‌اند. در فرایند تعمیرات و نگهداری به کمک این لولاها موتور باز شده و کنترل می‌شود. نکته جالب‌توجه این است که وزن لولاهای تازه نسبت به لولاهای پیشین نصف شده اما استحکام آنها تغییری نکرده است.
همان‌طور که می‌دانید کاهش وزن در صنعت هوایی بسیار باارزش است و با کاهش هر کیلو وزن هواپیما می‌توان سالانه حداقل 3هزار دلار صرفه‌جویی کرد. این رقم در عمر سی ساله هر هواپیما نزدیک به 100هزار دلار خواهد بود.
جنرال‌الکتریک ساخت آزمایشی تیغه‌های توربین را نیز آغاز کرده، هرچند که این بخش نیازمند آزمایش‌های مقاومت در برابر حرارت و فشار و بررسی شرایط آئرودینامیک قطعات است و هنوز به نتیجه قطعی نرسیده است. علاوه بر این چاپ سه‌بعدی هنوز درگیر محدودیت‌هایی مانند ابعاد قطعات است که نمی‌تواند از 1 متر تجاوز کند و هنوز برای ساخت بال‌ها یا توربین‌های بزرگ بادی مناسب نیست.
53273
نظر شما